Alumiiniumsulamiosade töötlemise tehnilised meetodid
1) Töötlemise tugipunkti valik
Töötlemise tugipunkti peaks olema võimalikult järjekindel kujunduse, montaažipunktide ja mõõtmise tugipunktiga ning osade stabiilsus, positsioneerimise täpsus ja kinnitusdetailide usaldusväärsus tuleks töötlemise tehnilises täielikult arvestada.
2) töötlemata töötlemine
Kuna mõne alumiiniumist sulamiosa mõõtmete täpsus ja pinnakaredus pole kõrge täpsuse nõuete täitmine lihtne, tuleb mõned keerukate kujudega osad enne töötlemist kareda ja koos alumiiniumsulami materjalide omadustega lõikamiseks. Sel viisil tekkiv soojus vähendab deformatsiooni, osade suuruses erinevat viga ja põhjustab isegi tooriku deformatsiooni. Seetõttu üldise tasapinna töötlemata töötlemise korral. Samal ajal lisatakse tooriku jahutamiseks jahutusvedelikku, et vähendada kuumuse mõju mehaanilise täpsusele.
3) Lõpeta töötlemine
Töötlemistsüklis tekitab kiire lõikamine palju lõikekütte, ehkki praht võib suurema osa soojusest ära võtta, kuid teras võib siiski tekitada eriti kõrge temperatuuri, kuna alumiiniumsulami sulamistemperatuur on madal, tera on madal, tera on madal on sageli poolsuletuses, nii et lõikepunkti tugevust mõjutab kõrge temperatuur, mida on lihtne toota alumiiniumsulami osi nõgusa ja kumerde puuduste moodustamise protsessis. Seetõttu vali viimistlusprotsessis tavaliselt hea jahutusvedeliku, hea määrimise ja madala viskoossusega lõikevedelik. Tööriistade määrimisel võetakse tööriistade ja osade pinnatemperatuuri vähendamiseks õigel ajal ära.
4) mõistlik valik lõikamisriistade valik
Võrreldes raudmetallidega, on alumiiniumsulami tekitatud lõikejõud lõikeprotsessis suhteliselt väike ja lõikekiirus võib olla suurem, kuid prahi sõlme on lihtne moodustada. Alumiiniumsulami soojusjuhtivus on väga kõrge, kuna prahi ja osade kuumus lõikeprotsessis on suurem, lõikepiirkonna temperatuur on madalam, tööriista vastupidavus on suurem, kuid osade temperatuuri tõus ise on kiirem, hõlpsasti deformatsiooni põhjustav. Seetõttu on väga tõhus vähendada lõikejõudu ja lõikamist, valides sobiva tööriista ja mõistliku tööriista nurga ning parandades tööriista pinna karedust.
5) Töötlemise deformatsiooni lahendamiseks kasutage kuumtöötlust ja külma töötlemist
Alumiiniumsulamist materjalide töötlemispinge kõrvaldamiseks on kuumtöötlusmeetodid: kunstlik ajakohasus, ümberkristallimise lõõmutamine jne. Üldiselt võetakse kasutusele lihtsa konstruktsiooniga osade protsessitee: töötlemata töötlemine, käsitsi ajakohasus, viimistluse mehaaniline töötlemine. Kompleksstruktuuriga osade protsessi marsruudi jaoks kasutatakse seda üldiselt: töötlemata töötlemine, kunstlik ajakohasus (kuumtöötlus), poolfinišide töötlemine, kunstlik ajakohasus (kuumtöötlus), finišitöötlus. Kui kunstlik ajakohasus (kuumtöötlus) on paigutatud pärast töötlemata töötlemist ja poolfiniši töötlemist, saab stabiilse kuumtöötluse protsessi paigutada pärast viimistlusmasinat, et vältida osade paigutamise, paigaldamise ja kasutamise ajal väikeste suuruste muutusi.
Alumiiniumsulamiosade töötlemise protsessi omadused
1) See võib vähendada jääkpinge mõju töötlemise deformatsioonile.Pärast töötlemata töötlemist soovitatakse kasutada kuumtöötlust, et eemaldada töötlemata töötlemisel tekkiv pinge, et vähendada stressi mõju viimistluse kvaliteedile.
2) Parandage töötlemise täpsust ja pinna kvaliteeti.Pärast töötlemata ja viimistlusega töötlemise eraldamist on viimistlustöötlemisel väike töötlemistoetus, töötlemisstress ja deformatsioon, mis võib oluliselt parandada osade kvaliteeti.
3) Parandage tootmise tõhusust.Kuna töötlemata töötlemine eemaldab ainult liigse materjali, jättes viimistluseks piisavalt marginaali, ei arvesta see suurust ja tolerantsi, andes tegelikult mängimise eri tüüpi tööpinkide jõudlusele ja parandades lõikamise tõhusust.
Pärast alumiiniumisulami osade lõikamist muudetakse metallistruktuuri suuresti. Lisaks põhjustab liikumise lõikamise mõju suuremat jääkpinget. Osade deformatsiooni vähendamiseks tuleks materjalide jääkpinge täielikult vabastada.
Toimetanud May Jiang Mat Alumiiniumist
Postiaeg: 10. august 20123
