1 ülevaade
Termilise isolatsiooni keermestamisprofiili tootmisprotsess on suhteliselt keeruline ning keermestamise ja lamineerimise protsess on suhteliselt hilja. Sellesse protsessi voolavad pooleldi viimistletud tooted on lõpule viidud paljude eesprotsesside töötajate raske töö kaudu. Kui komposiitribade protsessis ilmuvad jäätmetooted, siis kui see põhjustab suhteliselt tõsiseid majanduslikke kaotusi, põhjustab see paljude varasemate tööjõutulemuste kaotuse, mille tulemuseks on tohutu raiskamine.
Termilise isolatsiooni keermestamisprofiilide tootmisel lammutatakse profiilid sageli mitmesuguste tegurite tõttu. Selle protsessi jäätmete peamine põhjus on kuumas isolatsiooni riba sälku lõhenemine. Kuuma isoleeriva riba sälku pragunemisel on palju põhjuseid, siin keskendume peamiselt selliste defektide nagu kahanemise saba ja kihistumise põhjuste leidmisele, mis on põhjustatud ekstrusiooniprotsessist, mis viib Alumiiniumsulamist soojuisolatsiooniprofiilid keermestamise ja lamineerimise ajal ning lahendab selle probleemi hallituse ja muude meetodite parandamise kaudu.
2 Probleemi nähtused
Kuumuse isolatsiooni keermestamisprofiilide komposiitootmise protsessi ajal ilmnes äkki soojust isoleerivate sälkude pragunemine. Pärast kontrollimist on pragunemisnähtusel teatud muster. See kõik praguneb teatud mudeli lõpus ja prao pikkus on kõik ühesugused. See asub teatud vahemikus (20–40 cm kaugusel) ja normaliseerub pärast pragunemisperioodi. Pildid pärast pragunemist on näidatud joonisel 1 ja 2.
3 Probleemi leidmine
1) Esiteks klassifitseerige problemaatilised profiilid ja salvestage need koos, kontrollige ükshaaval pragunemisnähtust ning uurige pragunemise sarnasusi ja erinevusi. Pärast korduvat jälgimist on pragunemise nähtusel teatud muster. See kõik praguneb ühe mudeli lõpus. Pragunenud mudeli kuju on tavaline materjal, millel pole õõnsust, ja pragunemispikkus on teatud vahemikus. (20–40 cm kaugusel lõpust) normaliseerub pärast mõneks ajaks pragunemist.
2) Selle profiilide partii tootmise jälgimiskaardist saame teada hallituse numbri, mida kasutatakse selle tüüpi tootmisel, selle mudeli sälku geomeetriline suurus ja kuumuse geomeetriline suurus isolatsiooniriba, profiili mehaanilised omadused ja pinna kõvadus on kõik mõistlikus vahemikus.
3) Komposiittootmise käigus jälgiti komposiitprotsessi parameetreid ja tootmistoiminguid. Häibutusi ei olnud, kuid profiilide partii koostamisel oli veel pragusid.
4) Pärast praomurru kontrollimist leiti mõned katkendlikud struktuurid. Arvestades, et selle nähtuse põhjus tuleks põhjustada ekstrusioonide defektid, mis on põhjustatud ekstrusiooniprotsessist.
5) Ülaltoodud nähtusest on näha, et pragunemise põhjuseks ei ole profiili ja komposiitprotsessi kõvadus, vaid algselt määratakse selle põhjuseks ekstrusioonidefektid. Probleemi põhjuse edasiseks kontrollimiseks viidi läbi järgmised testid.
6) Kasutage samade vormide komplekti, et viia läbi erineva väljapressimiskiirusega erinevatel tonnaaž masinatel. Kasutage testi läbiviimiseks vastavalt 600-tonnist masinat ja 800-tonnist masinat. Märkige materjalipea ja materjali saba eraldi ning pakkige need korvidesse. Kõvadus pärast vananemist 10-12HW juures. Materjali peas ja sabas asuva profiili testimiseks kasutati leeliselise vee korrosioonimeetodit. Leiti, et materiaalsel sabal oli saba ja kihistumisnähtused. Pragunemise põhjus oli põhjustatud kahanemise sabast ja kihistumisest. Pildid pärast leelise söövitamist on näidatud joonistel 2 ja 3. Sellel profiilide partiil viidi läbi komposiitkatseid, et kontrollida pragunemisnähtust. Testi andmed on toodud tabelis 1.
Joonised 2 ja 3
Tabel 1
7) Ülaltoodud tabeli andmete põhjal on näha, et materjali peas pole pragunemist ja materjali sabas pragunemise osakaal on suurim. Pragunemise põhjus on vähe pistmist masina suuruse ja masina kiirusega. Sabamaterjali pragunemissuhe on suurim, mis on otseselt seotud sabamaterjali saagimispikkusega. Pärast seda, kui pragunemisosa leotatakse leeliselises vees ja testitakse, ilmnevad saba ja kihistumine. Kui kahanemise saba- ja kihistumisosad on ära lõigatud, ei toimu pragunemist.
4 Probleemide lahendamise meetodid ja ennetavad meetmed
1) Selle põhjuse põhjustatud sälgu pragunemise vähendamiseks võetakse tootmise kontrollimiseks järgmised meetmed. See lahendus sobib teiste sarnaste mudelite jaoks, mis on sarnased selle mudeliga, kus ekstrusioon sureb tasane. Ekstrusiooni tootmise ajal tekkinud saba- ja kihistumisnähtused põhjustavad kvaliteediprobleeme, näiteks lõppude lõhenemist liitmise ajal.
2) hallituse aktsepteerimisel kontrollige rangelt sälku suurust; Kasutage integreeritud vormi valmistamiseks ühte materjali, lisage vormile topeltkeevituskambreid või avage vale jagatud vorm, et vähendada valmistoote kahanemise ja kihistumise kvaliteetset mõju.
3) Ekstrusiooni tootmise ajal peab alumiiniumvarda pind olema puhas ning tolmu, õli ja muu saastumiseta. Ekstrusiooniprotsess peaks kasutama järk -järgult nõrgestatud ekstrusioonirežiimi. See võib väljapressimise lõpus aeglustada tühjenemiskiirust ning vähendada kahanemise saba ja kihistumist.
4) Madala temperatuuri ja kiire ekstrusiooni abil kasutatakse ekstrusiooni tootmise ajal ning masina alumiiniumvarda temperatuuri juhitakse vahemikus 460-480 ℃. Hallituse temperatuuri kontrollitakse kiirusel 470 ℃ ± 10 ℃, ekstrusiooni tünni temperatuuri kontrollitakse umbes 420 ℃ ja ekstrusiooni väljalaskeava temperatuuri kontrollitakse vahemikus 490-525 ℃. Pärast ekstrusiooni lülitatakse ventilaator jahutamiseks sisse. Jääkpikkust tuleks suurendada tavapärasest rohkem kui 5 mm võrra.
5) Seda tüüpi profiili tootmisel on kõige parem kasutada suuremat masinat ekstrusioonijõu suurendamiseks, parandada metalli sulandumise astet ja tagada materjali tihedus.
6) Ekstrusiooni tootmise ajal tuleb eelnevalt ette valmistada leelise vee ämber. Operaator nägi materjali sabast maha, et kontrollida kahaneva saba ja kihistumise pikkust. Leeliga söövitud pinnal olevad mustad triibud näitavad, et saba ja kihistumine on toimunud. Pärast edasist saagimist, kuni ristlõike on hele ja sellel pole musta triibu, kontrollige 3-5 alumiiniumvarda, et näha pikkuse muutusi pärast kahanemist saba ja kihistumist. Kahandatud saba ja profiilitoodetesse viimise kihistumise vältimiseks lisatakse 20cm kõige pikema kohaselt, määrake hallituse komplekti saba saagimispikkus, nägi problemaatilist osa ja hakkab valmistootesse saagima. Operatsiooni ajal saab materjali pea ja saba paindlikult jadada ja saagida, kuid defekte ei tohi profiilitootesse viia. Juhendatud ja kontrollitud masinate kvaliteedikontrolli abil. Kui kahaneva saba ja kihistumise pikkus mõjutab saaki, eemaldage vorm ajaliselt ja lõime vormi, kuni see on normaalne, enne kui normaalne tootmine võib alata.
5 kokkuvõte
1) Testiti mitmeid ülaltoodud meetodeid kasutades toodetud kuuma isolatsiooniprofiilide partiid ja sarnast sälgu pragunemist ei toimunud. Profiilide nihkeka iseloomulikud väärtused jõudsid riikliku standardse GB/T5237.6-2017 nõueteni “Alumiiniumisulami ehitusprofiilid nr 6 Osa: isoleerivate profiilide jaoks”.
2) Selle probleemi esinemise vältimiseks on välja töötatud igapäevane kontrollisüsteem, et probleemiga toime tulla ja parandusi teha, et vältida ohtlike profiilide voolamist komposiitprotsessi ja vähendada tootmisprotsessis jäätmeid.
3) Lisaks ekstrusioonidefektide, saba ja kihistumise põhjustatud pragunemise vältimisele peaksime alati pöörama tähelepanu pragunemisnähtustele, mis on põhjustatud sellistest teguritest nagu sälgu geomeetria, materjali pinna kõvadus ja mehaanilised omadused ning protsessi parameetrid liitprotsessist.
Toimetanud May Jiang Mat Alumiiniumist
Postiaeg: 22. juuni2024
