1 Ülevaade
Soojusisolatsiooni keermesprofiili tootmisprotsess on suhteliselt keeruline ning keermestamise ja lamineerimise protsess on suhteliselt hilja. Sellesse protsessi voolavad pooltooted valmivad läbi paljude esiprotsessi töötajate raske töö. Kui jäätmed tekivad komposiittriibutamise protsessis, tekivad need. Kui see põhjustab suhteliselt tõsist majanduslikku kahju, toob see kaasa paljude varasemate töötulemuste kadumise, mille tulemuseks on tohutu raiskamine.
Soojusisolatsiooni keermesprofiilide tootmisel jäetakse profiile erinevate tegurite tõttu sageli vanarauaks. Peamine praagi tekkepõhjus selles protsessis on soojusisolatsiooniriba sälkude lõhenemine. Soojusisolatsiooniriba sälgu pragunemisel on palju põhjuseid, siin keskendume peamiselt defektide põhjuste leidmise protsessile, nagu näiteks kokkutõmbumine ja ekstrusiooniprotsessist tingitud kihistumine, mis põhjustavad isolatsiooni sälkude lõhenemist. alumiiniumisulamist soojusisolatsiooniprofiilid keermestamise ja lamineerimise ajal ning lahendage see probleem vormi ja muude meetodite täiustamisega.
2 Probleemsed nähtused
Soojusisolatsiooni keermesprofiilide komposiittootmise käigus tekkis ootamatult soojusisolatsiooni sälkude partii pragunemine. Pärast kontrollimist on pragunemisel teatud muster. See kõik praguneb teatud mudeli otsas ja pragude pikkused on kõik ühesugused. See on teatud vahemikus (20-40 cm otsast) ja normaliseerub pärast mõnda aega pragunemist. Pildid pärast pragunemist on näidatud joonisel 1 ja joonisel 2.
3 Probleemi leidmine
1) Esmalt klassifitseerige probleemsed profiilid ja salvestage need kokku, kontrollige ükshaaval pragunemise nähtust ning selgitage välja lõhenemise ühisosa ja erinevus. Pärast korduvat jälgimist on pragunemise nähtusel teatud muster. See kõik puruneb ühe mudeli lõpus. Pragunenud mudeli kuju on tavaline ilma õõnsuseta materjalitükk ja pragunemise pikkus on teatud vahemikus. Sees (20-40 cm otsast) normaliseerub see pärast mõnda aega pragunemist.
2) Selle profiilipartii tootmisjälgimiskaardilt saame teada seda tüüpi tootmisel kasutatud vorminumbri, tootmise käigus testitakse selle mudeli sälgu geomeetrilist suurust ja soojuse geomeetrilist suurust. isolatsiooniriba, profiili mehaanilised omadused ja pinna kõvadus on kõik mõistlikus vahemikus.
3) Komposiittootmisprotsessi käigus jälgiti komposiitprotsessi parameetreid ja tootmistoiminguid. Mingeid kõrvalekaldeid ei olnud, kuid profiilipartii valmistamisel esines siiski pragusid.
4) Pärast prao juures oleva murru kontrollimist leiti mõned katkendlikud struktuurid. Arvestades, et selle nähtuse põhjuseks peaksid olema ekstrusiooniprotsessist põhjustatud ekstrusioonidefektid.
5) Ülaltoodud nähtusest on näha, et pragunemise põhjuseks ei ole profiili ja komposiitprotsessi kõvadus, vaid algselt määratakse selle põhjuseks ekstrusioonidefektid. Probleemi põhjuse edasiseks kontrollimiseks viidi läbi järgmised testid.
6) Kasutage sama vormikomplekti, et teha katseid erinevatel tonnaažidel ja erineva ekstrusioonikiirusega masinatel. Kasutage katse läbiviimiseks vastavalt 600-tonnist ja 800-tonnist masinat. Märgistage materjali pea ja materjali saba eraldi ja pakkige need korvidesse. Kõvadus pärast vanandamist 10-12HW juures. Materjali pea ja saba profiili testimiseks kasutati leeliselise vee korrosiooni meetodit. Leiti, et materjalisabal esinesid kahanevad sabad ja kihistumise nähtused. Pragunemise põhjuseks leiti kahaneva saba ja kihistumine. Leelisöövitamise järgsed pildid on näidatud joonistel 2 ja 3. Selle profiilide partiiga viidi läbi komposiittestid, et kontrollida pragunemist. Katseandmed on näidatud tabelis 1.
Joonised 2 ja 3
Tabel 1
7) Ülaltoodud tabeli andmetest on näha, et materjali peas pragunemist ei esine ning materjali saba juures on pragunemise osakaal suurim. Pragunemise põhjus on vähe seotud masina suuruse ja masina kiirusega. Sabamaterjali lõhenemissuhe on suurim, mis on otseselt seotud sabamaterjali saagimispikkusega. Pärast praguneva osa leotamist leeliselises vees ja testimist ilmub kokkutõmbumine ja kihistumine. Kui kahanevad sabad ja kihistusosad on ära lõigatud, ei teki pragusid.
4 Probleemide lahendamise meetodid ja ennetusmeetmed
1) Sellest põhjusest põhjustatud sälkude pragude vähendamiseks, saagikuse parandamiseks ja jäätmete vähendamiseks võetakse tootmise kontrollimiseks järgmised meetmed. See lahendus sobib teistele sarnastele mudelitele, mis on sarnased selle mudeliga, kus ekstrusioonivorm on lame stants. Ekstrusiooni tootmisel tekkivad kokkutõmbuvad saba- ja kihistumise nähtused põhjustavad kvaliteediprobleeme, nagu otstesälgude pragunemine segamise ajal.
2) Vormi vastuvõtmisel kontrollige rangelt sälku suurust; kasutage ühtse vormi valmistamiseks ühte materjali, lisage vormile topeltkeevituskambrid või avage vale lõhenenud vorm, et vähendada kokkutõmbuva saba ja kihistumise mõju lõpptootele.
3) Ekstrusioonitootmise ajal peab alumiiniumvarda pind olema puhas ja vaba tolmust, õlist ja muust saastumisest. Ekstrusiooniprotsess peaks kasutama järk-järgult nõrgendatud ekstrusioonirežiimi. See võib aeglustada tühjenduskiirust ekstrusiooni lõpus ja vähendada kokkutõmbumist ja kihistumist.
4) Ekstrusiooni tootmisel kasutatakse madalat temperatuuri ja kiiret ekstrusiooni ning masina alumiiniumvarda temperatuuri reguleeritakse vahemikus 460–480 ℃. Vormi temperatuuri reguleeritakse 470 ℃ ± 10 ℃, ekstrusioonisilindri temperatuuri reguleeritakse umbes 420 ℃ ja ekstrusiooni väljalaskeava temperatuuri vahemikus 490-525 ℃. Pärast väljapressimist lülitatakse ventilaator jahutamiseks sisse. Jääkpikkust tuleks tavalisest rohkem kui 5 mm võrra suurendada.
5) Seda tüüpi profiilide valmistamisel on kõige parem kasutada suuremat masinat, et suurendada ekstrusioonijõudu, parandada metalli sulamisastet ja tagada materjali tihedus.
6) Ekstrusioonitootmise ajal tuleb eelnevalt ette valmistada leeliselise vee ämber. Operaator saagib materjali saba ära, et kontrollida kokkutõmbuva saba pikkust ja kihistumist. Mustad triibud leelisega söövitatud pinnal viitavad saba kokkutõmbumisele ja kihistumisele. Pärast edasist saagimist, kuni ristlõige on hele ja ilma mustade triipudeta, kontrollige 3-5 alumiiniumvarda, et näha pikkuse muutusi pärast kokkutõmbumist ja kihistumist. Vältimaks kahaneva saba ja kihistumise toomist profiiltoodetele lisatakse pikima järgi 20cm, määratakse vormikomplekti saba saagimispikkus, saagitakse probleemne osa ära ja hakatakse saagima valmistootesse. Töö käigus saab materjali pead ja saba paindlikult nihutada ja saagida, kuid defekte ei tohi profiiltootele tuua. Kontrollitud ja kontrollitud masina kvaliteedikontrolliga. Kui kahaneva saba pikkus ja kihistumine mõjutavad saagikust, eemaldage vorm õigeaegselt ja lõigake hallitust seni, kuni see on normaalne, enne kui saab normaalset tootmist alustada.
5 Kokkuvõte
1) Katsetati mitut ülalnimetatud meetoditega toodetud soojusisolatsiooni ribaprofiilide partiid ja sarnast sälku pragunemist ei esinenud. Profiilide nihkekarakteristiku väärtused vastasid kõik riikliku standardi GB/T5237.6-2017 nõuetele “Alumiiniumisulamist ehitusprofiilid nr 6 osa: isoleerivatele profiilidele”.
2) Selle probleemi tekkimise vältimiseks on välja töötatud igapäevane kontrollisüsteem, et probleemiga õigeaegselt tegeleda ja korrektuure teha, et vältida ohtlike profiilide sattumist komposiitprotsessi ning vähendada tootmisprotsessis tekkivaid jäätmeid.
3) Lisaks ekstrusioonidefektidest, kokkutõmbuvast sabast ja kihistumisest põhjustatud pragude vältimisele peaksime alati tähelepanu pöörama pragunemisnähusele, mis on põhjustatud sellistest teguritest nagu sälgu geomeetria, materjali pinna kõvadus ja mehaanilised omadused ning protsessi parameetrid. liitprotsessist.
Toimetanud May Jiang ettevõttest MAT Aluminium
Postitusaeg: 22. juuni 2024
